企业缺料原因?

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企业缺料的真正原因是物料需求计划做得不到位! 可能有的朋友会说,企业物料短缺的原因有很多啊,采购不及时、供应商供货延迟或者供货量不足等等,都是造成企业缺料的主要原因。 其实,这些问题归根结底都能归结为一个问题——就是企业的物料需求计划做得到位不到位的问题! 企业做好物料需求计划可以大大降低企业缺料的可能性,反之,则会增加企业缺料的概率。所以可以说,物料需求计划准确与否是决定企业是否缺料的关键因素。

那么,什么是物料需求计划呢? 通常来说,物料需求计划(Material Requirements Planning)是指根据生产计划,计算出各项物料的需求量和时间结点。它包括两部分:一部分是根据现有库存量和近期到货量,估算出生产进程中所需的原材料、零部件等物资量;另一部分是根据生产进度计划及单件产品物流量统计分析,计算出各月末的存量目标值和需要补充的金额。

一般情况下,制定正确的物料需求计划应遵循以下四个步骤进行: 根据上述四项原则,就可以制定出较为准确的物料需求计划了。当然,在实际情况中可能会相对复杂一些,因为影响物料需求计划的因素有很多,诸如订单量、交货期、库存量、供应商交货状况等等。但无论何种情况,只要掌握了正确的方法,就能制定出比较合理的物料需求计划。

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一、请购不及时,需求部门没有按照既定的请购周期提出请购申请,尤其是紧急订单,常常等到库存用完,甚至停线了才提出采购申请。

二、请购量不足,需求部门在填写请购量时,只考虑到近期的需求,没有综合考虑,造成订单执行过程中出现批量缺料。

三、请购数据不准确,常见的错误在于:请购数据没有进行严格的审核就提交给采购部门;请购数据经过了严格的审核,但审核数据与实际数据不相符。

四、供应商品质异常,供应商没有按照既定的质量标准进行生产和发货,导致收货后立即进入异常处理流程,甚至无法使用立即需要重新采购。

五、供应商交期异常,供应商常常拖期交货,尤其是越临近交货期拖期越严重。

六、异常处理不及时,采购专员在知道物料供应出现问题后只是简单通知需求部门,没有积极主动的进行处理;相关部门在接到异常信息后只是消极的等待处理结果。

七、计划不周全,计划变更时没有进行严格的评审,造成变更过于频繁,变更信息通知不及时,采购物料到货后无法按照原计划加工或装配,进入呆滞品处理流程,甚至计划变更后,没有安排相应的请购,造成后续缺料。

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